早在疫情爆發之前，不少制造企業就已經開始采用各類技術向智能制造轉型，但毫無疑問，這一趨勢受疫情影響大幅加速。后疫情時代意味著未來很長一段時間內，人力、資源、貨物流通仍然受限，促使許多制造企業加快自動化和智能化部署。
與此同時，部署視覺檢測系統成為制造企業變革質檢提升產品質量的首選，但還是有很多與機器視覺接觸不多的客戶在視覺檢測系統選擇上，以及對機器視覺功能與價值上有一定的誤解，我們今天來給大家梳理下企業在選擇視覺系統上存在的幾類問題。無論是出于對提高效率降低成本的不斷追求，還是疫情對人員流動的影響，全球制造業幾乎都面臨技能和勞動力短缺的壓力，但如果單純從節省人力成本出發，對于搭建一套機器視覺系統來說驅動力較弱。
因為購買一套機器視覺系統的價格可能與操作人員一年的人力成本不相上下，同時視覺系統需要人力維護運營，在產品升級、設備換型時也需要專業的人員來調試。如此一來，僅從人力成本出發，可能會在調試中期發現不符合當初設想構建一套視覺系統來降低人力成本的初衷，因此可能導致不愿將項目進行下去。
自動化是幫助制造企業填補技能差距，消除倉庫中耗時的流程，提高產品質量實現零誤差的工具。而視覺在自動化對位類應用場景中，是實現工藝的核心環節，需要配合模組、機械臂、協作機器人等設備提高生產效率。
在缺陷檢測類場景中，有大量應用配合視覺可以創造價值。比如陶瓷產品分級，經過外觀缺陷檢測后可以分選出高、中、低多個等級的產品，高、中等級直接銷售，低等級進行深加工或直接報廢，產品價值既可以多元化也可以最大化。類似于這種視覺的應用，可以實現檢測的同時也創造多元價值，那么，對于企業而言，視覺系統所帶來的價值遠超預期更具驅動力。
制造企業往往產品豐富，光一條產品線少則上百種，多則上千種不同材質、不同外形、不同尺寸的產品。如果企業想選購一套能全檢企業所有產品的設備，在現階段是不存在的，如此大而全的視覺檢測系統對于生產運營來說只會事倍功半。因為，對于視覺系統來說不同產品的檢測項目需求也不相同，這樣就需要多套視覺系統根據檢測需求、產品外形、尺寸、產量等因素來進行分類，分批進行視覺檢測才能實現高效處理重復性工作。
通過我們會認為，產量大的產品適合配置視覺系統，但實際上單品價值很低的產品并不推薦使用視覺檢測。因為單品價值越低，即使采用人工目檢的方式存在漏檢，也不會造成太大的損失，而且下游客戶對這種來料的檢測意愿也不會很強烈。那么，基于這種情況，視覺系統的價值較低，企業對于系統維護和運營上也會缺乏動力，這樣的視覺項目本身也很難批量復制。
有些制造企業在構建視覺系統的時候，不按企業實際情況及驗收標準來制定檢測要求，而是采用理論標準來制定檢測標準。最后調試運行時發現良品率過低，認為視覺檢測系統不夠準確。實際上，這種問題就屬于采用無用的超高標準了，企業應該根據實際情況制定檢測標準，適當增加檢測的項目來提高檢測標準，提升產品質量保持市場競爭力。
現在越來越多制造企業在商務洽談階段，客戶往往會先審廠，一個高度集成自動化、數字化、智能化的工廠，能為企業完成訂單的制程能力及交付能力加分，增加客戶信心及認可度。而機器視覺系統是自動化產線高度集成的象征，通過合理規劃生產達到節約人力、穩定質量、提高效率的目的。未來將是一個人機協作的世界，機器人和人類在工廠和倉庫中共存和協作。我們已經看到無人車間、無人工廠的數量日益增多，未來更多制造企業將投資協作機器人來承擔枯燥、危險和重復性的工作，讓人類專注于創造性工作。
因此，搭建機器視覺系統本身并不是高品質的直接表現，只有合理利用視覺檢測系統來管控產品質量，有效攔截不良品的流出才能避免終端客戶的投訴，贏得客戶對企業的信任。一套安裝便捷，簡單易用、功能豐富的視覺系統，將為企業帶來肉眼可見的價值，企業需要的是一家長期合作的視覺供應商。而優秀供應商不僅能夠提供科學的視覺系統，還能在企業組織視覺產線升級時給出專業的建議，減少浪費、降低損失，全方位發揮出視覺系統的最大價值。
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